Очевидно, что обеспечение пожарной безопасности объектов невозможно без применения современных типов пожаробезопасных кабелей. Разработка, испытания и эффективное внедрение таких кабелей является сегодня одним из приоритетных направлений деятельности ВНИИ кабельной промышленности.

Современные требования пожарной безопасности, предъявляемые к кабельным изделиям, направлены сегодня не только на предотвращение распространения пламени. Они также регламентируют дымообразующую способность кабеля, возможность его функционирования в открытом пламени, степень воздействия продуктов горения на аппаратуру и здоровье человека. Оценить поведение кабеля в условиях пожара позволяет целый комплекс  испытаний, начиная с оценки пожарных свойств материалов конструкции и заканчивая испытаниями на реальных кабельных изделиях.

Ответственность испытательного центра в том, чтобы проверить завод за его же деньги, а не просто выдать нужный документ

Именно в испытательных центрах рождается качество, безопасность и надежность кабельных линий. Но, не все испытательные центры открыты для посещения. В некоторые в принципе невозможно попасть. Такая закрытость — это определенный сигнал, который не вызывает доверия у рынка. 

Важно помнить, что даже в недавней программе сличительных испытаний Ассоциации «Электрокабель» приняли участие далеко не все лаборатории. 

Сейчас на рынке наступает тот самый момент, когда доверие к своему партнеру является важнейшим фактором принятия решения. Ошибка испытательного центра — это потенциальная «бомба» замедленного действия для кабельного завода. Ведь если где-то замкнет после того, как испытательный центр все проверил, то проблема останется проблемой завода или поставщика. Испытательный центр — это история про уверенность. Именно уверенность, точность испытаний, авторитет и непредвзятость испытаний позволили испытательному центру ВНИИКП стать эталонной и контрольной точкой проверки качества кабельной продукции не только для кабельщиков, но и эксплуатирующих и монтажных организаций. Во ВНИИКП приходят за честным результатом, а протоколы испытаний служат лучшим подтверждением качества и 100% аргументом в переговорах с целым рядом клиентов,  для которых ВНИИКП — единственная авторитетная лаборатория.

В серии материалов «Эталон испытаний» RusCable.Ru покажет испытательные площадки ВНИИКП и непредвзято расскажет об испытаниях в кабельном бизнесе. Первым героем стал Дмитрий Булычев, руководитель пожарной лаборатории ВНИИКП.

Здание достаточно современное и светлое. Здесь располагается и первое отделение, и испытательный центр. Данные понятия фактически неразделимы, по роду деятельности в обобщенном виде его можно назвать Центром исследования пожарной безопасности — лабораторией ВНИИКП. Спускаемся по небольшой лестнице и попадаем прямо к стенду для разделки.

Испытания начинаются именно отсюда. Здесь непосредственно перед испытанием на нераспространение горения при групповой прокладке. Проводится разделка, подготовка и взвешивание образцов для расчета количества.

Обращаем внимание на необычную «дровницу» из контрольных образцов по ОКР над стендом. Как рассказали сотрудники испытательного центра, эта экспозиция собиралась много лет. Образцы разобраны по областям и датам. Зная маркоразмеры, отсюда можно взять необходимый отрезок и проверить изменение свойств наружной оболочки и изоляции с течением времени.

С чего начинаются испытания?

Метровый образец разбирается по элементам. Мы фиксируем наружный диаметр, все габаритные размеры. Неметаллические элементы взвешиваем, измеряем плотность образцов. Потом на основе полученных данных рассчитываем необходимое количество образцов для проведения испытаний на нераспространение горения при групповой прокладке. К каждому образцу прилагается лист идентификации. Каждый разобран по элементам, взвешен и просчитан. 

Насколько я знаю, испытательная лаборатория появилась здесь достаточно недавно. Когда вы сюда переехали?

Лаборатория здесь находится с 2015 года. Именно тогда сюда завезли все необходимое оборудование. До этого техническая база находилась в Москве. Некоторые установки новые, приобретены в рамках обновления парка.

Проходим по длинным коридорам Центра и попадаем в просторное помещение, где располагаются базовые установки, которые необходимы для подтверждения показателей пожарной безопасности. В частности, здесь проходят испытания не нераспространение горения при одиночной прокладке.

С какими образцами вам чаще всего приходится работать? Это какие-то крупные сечения или же чаще мелкие? Какие-то дорогие образцы или дешевая лапша из строительных рынков? Какой профиль испытаний в лаборатории ВНИИКП используется больше всего?

Мы работаем с любой продукцией, которой необходимо подтверждение соответствия требованиям пожарной безопасности. По опыту могу сказать, что мелкие сечения привозят чаще. Наиболее распространенная продукция для испытаний — это, наверное, контрольные кабели и кабели управления.

Расскажите немного об этих образцах и ходе испытаний.

Завод и марку, естественно, называть не буду, но кое-что могу сказать. Это смонтированные образцы кабелей управления на категорию В. Кабель вяжется на узкую лестницу. Количество образцов вычисляется исходя из стандартов по горючей массе. Для категории В стандартом установлен объем 3,5 л на один погонный метр испытательного образца.

Интересно то, как образцы закреплены между собой. Может ли частота креплений, натяжка или прогиб повлиять на результаты испытаний?

В принципе, может. Если пучки не скреплены друг с другом, они могут расходиться во время испытаний. Появление зазоров становится причиной повреждений.

Подготовка образцов к испытанию на нераспространение горения при групповой прокладке.

То есть если связать образцы плотнее, можно получить наилучший результат?

Связывать образцы можно только исходя из стандарта, эта процедура регламентирована. По-другому вязать нельзя вообще.

То есть у всех лабораторий эта процедура выглядит одинаково? Та же плотность, тот же шаг, та же медная проволока?

Может, одинаково, а может, нет. Мы не можем говорить за всех, но можем сказать за себя. У нас процедура вязки выполняется строго по регламенту, за этим очень пристально следят.

Что происходит потом, как проходят эти испытания?

Образец помещается в испытательную камеру с помощью специального загрузочного устройства. Для категории А и В длительность цикла — 40 минут, для C и D — 20 минут. Длительность цикла — это фактическое время воздействия пламени.  

Как обеспечивается прозрачность проведения испытаний? Как я понимаю, у вас используется система автоматической фиксации результатов. Возможно ли на этапе проверки внести какие-то изменения в базу или подменить результаты? 

Помимо компьютерной сети, результаты испытаний фиксируются на бумажном носителе. 

Достоверность результатов гарантирована

Доверие к результатам определяется, прежде всего, тем, что наша лаборатория аккредитована в национальной системе. Влияет и репутация самого института ВНИИКП, которая складывалась годами и уже ни у кого не вызывает сомнений. Все наши процедуры испытаний тщательно прописаны и исключают возможность воздействия отдельного человека или какого-либо негативного фактора.

Пока мы осматривали установки в лаборатории ВНИИКП, сотрудники испытательного центра установили лестницу с образцами в камеру , и мы можем наблюдать за полной сборкой конструкции.

Когда камера заработает, будет ли она нагреваться снаружи?

В какой-то степени, конечно, будет. Законы физики никто не отменял. Но не настолько, чтобы нельзя было дотронуться.

Расскажите, как будет проходить испытание. Есть ли какие-то тонкости, особенности в процессе?

Ничего особенного. Камера герметично закрывается, включается вытяжная система с выходом на улицу, автоподжиг. Вся процедура регламентирована стандартами.

Сколько по времени уходит на проведение испытаний такого рода в человеко-часах? Ведь, помимо времени горения, есть разделка, идентификация, крепление, подъем…

Многое зависит от сечения кабеля. Текущий образец, к примеру, занял 2–3 часа. В это время входит разделка, взвешивание, определение плотности материала, подготовка. От начала и до конца за день можно провести не более двух полных циклов испытаний со всеми подготовительными процедурами.

Сколько таких испытаний проводится в лаборатории в течение года? Какой у вас график работы и как часто вы задействуете эту камеру?

График работы у нас стандартный, пятидневный. Камера используется не каждый день, но достаточно часто. Общее количество испытаний в год сказать не смогу, но, в принципе, посчитать можно. За прошлый год мы выпустили более двухсот протоколов, и практически в каждом втором были испытания на пожарную безопасность.

Высота камеры составляет 4 метра, что позволяет полностью поместить образцы вертикально внутрь по специальным направляющим. Испытания начинаются.

Как вы считаете, почему в нашей практике нет единой базы проведенных испытаний?

Сертификаты — это доступная, публичная информация. Каждый человек может зайти в реестр. 

Но реестра проведенных испытаний нет. Или, например, почему нет возможности в режиме реального времени следить за ходом испытаний?

А зачем нам следить за испытаниями? С какой целью?

Чтобы, например, исключить подлог или подмену образца. 

В лабораторию не допускаются посторонние люди. Здесь только сотрудники нашего института. Что касается прозрачности, скажу следующее. Если кабель проходит испытания в нашем центре, результаты будут максимально прозрачными. Протоколы хранятся в архиве, исключая подлог. Результаты в полном объеме передаются заказчику. Что он будет делать с ними потом, и станет ли он их обнародовать — это уже выходит из нашей зоны ответственности. 

Расскажите о камере испытаний на светопроницаемость. Вы самостоятельно ее спроектировали и собрали или же купили готовую конструкцию?

Здесь важна не столько конструкция, сколько само устройство определения плотности дыма. Устройство простое: камера на двадцать семь кубометров, с одной стороны — источник света, с другой — фотоэлемент.

Чем это устройство отличается от простого датчика фотоаппарата и почему светопроницаемость нельзя измерить каким-то более простым способом?

А куда проще? Здесь расположен фотоэлемент, чувствительность которого, согласно стандартам, эквивалентна чувствительности человеческого глаза. Фотоэлемент подключен к компьютеру, данные фиксируются графически в режиме реального времени. Человеческий фактор исключен. 

Как я понимаю, с точки зрения потребителя, данное требование необходимо для того, чтобы в случае пожара человек смог нормально эвакуироваться из здания, видеть указатели и дорогу. Какой-то кабель начинает дымить сразу, какой-то только при достижении определенной температуры. Но по ГОСТу в испытаниях фиксируются только показатели крайней точки. Как объяснить такой подход к испытаниям с бытовой точки зрения?

По стандарту смысл испытаний заключается в том, чтобы зафиксировать минимальное значение светопроницаемости после того, как дым от горения заполнил камеру. Это самая худшая точка для человеческого глаза, то состояние, когда в помещении максимально темно. Длительность испытания регламентирована — 40 минут. Скорость распространения дыма значения не имеет, фиксируется минимальный показатель за установленное время.

Почему клиенты приходят к вам и заказывают испытания именно у вас? Насколько высока конкуренция в этой области?

В первую очередь хотелось бы подчеркнуть еще раз, что мы независимая лаборатория. Большую роль играет репутация. Мы уже не один год находимся на рынке пожарных испытаний. Естественно, это влияет на выбор потребителя.

В России, по мнению ряда экспертов, сейчас переизбыток производственных мощностей. А что можно сказать о лабораториях? Есть ли потребность в открытии новых или, может, их наоборот слишком много?

Сложно сказать. Учитывая, что новые испытательные центры продолжают открываться и аккредитовываться, можно сказать, что спрос есть. Основные игроки же работают давно, они известны, загружены и стабильно работают.

Требуются ли для работы в испытательной лаборатории какие-то специальные знания, нужно ли для этого где-то учиться? Или же все необходимые навыки можно получить на практике?

В комплексе этому нигде не учат. В институте можно получить именно необходимую техническую базу: знания в области электротехники, законы конструирования, физические принципы проведения испытаний. Остальное приходит с опытом.

Если брать мировую практику, как можно оценить возможности этого испытательного центра? Можете ли вы сказать, что вы в авангарде?

В России — точно в авангарде. В мире, возможно, у нас есть конкуренты. Но только в плане масштабов: они более крупные, а потому более продуктивные. С точки зрения технологий проведения испытаний мы никому не уступаем.

Беседовал: Сергей Кузьминов